Agentes Desmoldantes

Os agentes desmoldantes proporcionam uma barreira física e/ou química na superfície de moldagem, facilitando que a peça moldada seja separada do molde. Sem essa barreira, o substrato se fundiria à superfície do molde, resultando em difícil limpeza e perda na eficiência da produção, devido aos constantes reparos, tanto na peça acabada quanto no molde. Existe um sistema de desmoldagem formado basicamente por três componentes:

LIMPADOR: é uma mistura de solventes projetado para remover estireno, cera, silicones, resíduos de resina e qualquer outro contaminante aderido ao molde para evitar a utilização de abrasivos. Estes químicos não agridem a superfície do ferramental e são indicados para a preparação da superfície do molde para a aplicação do segundo componente do sistema, o selador. 

SELADOR: trata-se de um polímero na forma líquida destinado a selar e condicionar a superfície do molde, novo ou recuperado, reduzindo a porosidade e atuando como base para o desmoldante. Sua utilização minimiza as imperfeições do molde, reduz a manutenção e otimiza o desempenho de revestimento do desmoldante, aumentando sua capacidade em tiragem de peças acabadas. 

DESMOLDANTE: é um agente de superfície, que facilita a extração e auxilia a definir as características finais da peça moldada. Com diferentes formas de aplicação e utilização, os desmoldantes são subdivididos em: 

⦁ Convencionais (de sacrifício): os desmoldantes convencionais ou ceras desmoldantes (também conhecidas como “de sacrifício”, por serem sacrificadas e removidas com a peça) garantem a formação de uma película na superfície do molde, que impede a aderência da peça, facilitando sua retirada. 

A cera desmoldante também proporciona maior brilho aos moldes e, em decorrência, aos produtos moldados. Em geral, ela é formulada a partir da combinação de ceras naturais de carnaúba, solventes e outros componentes especiais, que juntos possibilitam uma fácil aplicação, sendo indicadas para moldes abertos. 

⦁ Internos: o desmoldante é misturado à resina, que, juntos, proporcionam a desmoldagem, por meio de sua transferência para a superfície, quando submetidos à temperatura, que é conseguida durante a reação exotérmica de cura da resina. Após migrarem para a superfície, atuam como desmoldantes convencionais impedindo a adesão. Entretanto, por migrarem após o material já ter contato com o molde, seu poder de isolamento da superfície não é total, o que gera a necessidade de continuar a um desmoldante externo. 

Na utilização do desmoldante interno, deve-se considerar que todas as vantagens e desvantagens de um desmoldante convencional estão presentes, além do fato de estar misturado à resina poder interferir nas propriedades físicas das peças. Normalmente, são utilizados em compostos de moldagem a quente, como SMC (Sheet Molding Compound) e BMC (Bulk Molding Compound). 

⦁ Semipermanentes: estes desmoldantes formam um filme seco e protetivo sobre o molde, permitindo múltiplas desmoldagens. Com isso,  reduz as paradas de ferramental e aumenta a vida útil do molde. Em sua composição, apresenta duas resinas: uma de ancoragem e outra de desmoldagem, ambas sofrem uma reação e permanecem na superfície do molde. 

Além da aplicação para moldes plásticos, há produtos específicos para molde metálicos. Para a escolha do agente desmoldante é necessário avaliar: as características do processo de fabricação, a superfície do molde, o material que será utilizado para fabricar a peça, o tempo de ciclo de moldagem, a temperatura e pressão aplicadas no processo e a facilidade de desmoldagem. 

Esta escolha também afeta as características de acabamento das peças desmoldadas (nível de brilho, reprodução exata da textura, operações de pós-moldagem, adesão ou revestimento da peça moldada), bem como influencia na vida útil do molde por propiciar menos ciclos de manutenção entre as peças produzidas. 

A aplicação correta do desmoldante e a determinação do ciclo de manutenção do molde, é fundamental para não comprometer todo o processo de produção e a qualidade de acabamento da peça. 

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