Agentes Desmoldantes

Os agentes desmoldantes são uma barreira entre a superfície de moldagem e o substrato, facilitando a separação da parte curada do molde. Sem essa barreira, o substrato se fundiria à superfície do molde, resultando em difícil limpeza e perda na eficiência da produção e constantes reparos, tanto na peça acabada quanto no molde.

Os agentes desmoldantes não oferecem apenas uma barreira física e/ ou química   como meio de separação entre o material que está sendo moldado e a superfície do molde  , mas também unem características de processo, como a taxa de fluxo do material sendo moldado dentro da cavidade do molde, o tempo de ciclo de moldagem e, claro, a facilidade de desmoldagem. A escolha dos agentes desmoldantes também afeta as características do acabamento das peças desmoldadas, como nível de brilho, reprodução exata da textura, operações de pós-moldagem (adesão ou revestimento da peça moldada), além de influenciar a vida útil do molde entre os ciclos de manutenção e também a produtividade geral.

Tipos de Agentes Desmoldantes

Convencionais (sacrifício): os desmoldantes convencionais ou ceras desmoldantes garantem a formação de um filme na superfície do molde. Trata-se de uma película que impede a aderência da peça no momento em que ela é retirada. Além de permitir a desmoldagem, a cera desmoldante proporciona maior brilho aos moldes e, em decorrência, aos produtos transformados. Em geral, as ceras desmoldantes são formuladas a partir da combinação entre ceras naturais de carnaúba, solventes e outros componentes especiais, que juntos possibilitam uma fácil aplicação. As ceras desmoldantes em geral são indicadas para a aplicação em moldes abertos.

Existem também outras opções de agentes desmoldantes: álcool polivinílico, porém de baixo rendimento.

Internos: com base em esterearatos e óleos, proporcionam desmoldagem por meio de sua transferência para a superfície quando submetidos à temperatura, que, no caso dos compósitos, é conseguida durante a reação exotérmica de cura da resina poliéster. Após migrarem para a superfície, atuam como desmoldantes convencionais. Entretanto, por migrarem após o material já ter contato com o molde, seu poder de isolamento da superfície não é total, o que gera a necessidade de continuar a um desmoldante externo. Todas as vantagens e desvantagens de um desmoldante convencional estão presentes quando se utiliza os desmoldantes internos, somando-se ainda o fato de que eles podem interferir nas propriedades físicas das peças por estarem misturados na resina. Normalmente são encontrados em compostos de moldagem a quente, como SMC e BMC.

Semipermanentes: antes de falarmos sobre os semipermanentes precisamos destacar que existe um sistema de desmoldagem a ser considerado, formado basicamente por três componentes, os quais consistem:

  • Limpador: o limpador é uma mistura de solventes projetados para remover estireno, cera, silicones e resíduos de resina  — aderidos ao molde ou a qualquer outro contaminante para evitar a utilização de abrasivos. Dessa maneira, não agridem a superfície do ferramental. Eles são indicados na preparação da superfície do molde para a aplicação do segundo componente do sistema: o selador.

  • Selador: trata-se de um polímero na forma líquida destinado a selar e condicionar a superfície do molde, que reduz a porosidade e atua como base para o desmoldante. Sua utilização minimiza as imperfeições do molde, reduz a manutenção e otimiza o desempenho de revestimento do desmoldante, aumentando sua capacidade em tiragem de peças acabadas.

  • Desmoldante: com base em resinas reticuláveis que irão curar sobre a superfície do molde, os desmoldantes semipermanentes formam um filme seco e protetivo. Por conta desta reticulação sobre o ferramental – e com a ancoragem sobre a superfície – a transferência para as peças moldadas é baixa, proporcionando múltiplas desmoldagens. Além disso, também terão baixa influência sobre as operações posteriores.

    Como complemento às suas vantagens, formam um filme protetivo sobre o molde, aumentando sua vida útil. A composição dos desmoldantes semipermanentes inclui resinas com afinidade pelo substrato do molde, ou seja, que possuem ancoragem sobre moldes plásticos. Existem também produtos específicos para molde metálicos.

    Sua composição apresenta duas resinas: uma de ancoragem e outra de desmoldagem. Dessa maneira, quando os desmoldantes semipermanentes são aplicados sobre o molde, ocorre uma reação de condensação das resinas, formando um filme único, no qual parte da resina está ancorada no ferramental, enquanto a outra parte confere o poder de desmoldagem.

Quando um agente desmoldante é utilizado, fatores como aplicações irregulares ou escolha incorreta do agente desmoldante, podem comprometer todo o processo de produção.

Os fatores a serem considerados para a seleção do agente desmoldante correto incluem:

  • Material/ substrato do molde

  • O material a ser moldado

  • Condições do processo:
    ⦁ Temperatura
    ⦁ Velocidade da linha/ tempo de ciclo
    ⦁ Pressão

  • Processos de moldagem específicos, como moldagem por injeção, de alta pressão, enchimento por gravidade, compressão etc:
    ⦁ Flutuações nas variáveis do processo
    ⦁ Geometria do molde
    ⦁ Operações pós-moldagem (adesão, revestimento)
    ⦁ Nível de desempenho e produtividade esperado (número de boas desmoldagens ou de boas peças desmoldadas por período)
    ⦁ Problemas no processo (desafios no preenchimento da cavidade, soldagem, taxa de refugo, flutuações nas condições do processo etc)
    ⦁ Expectativas da manutenção de molde (frequência de limpeza do molde)
    ⦁ Exigências de acabamento da peça (brilho, entalhes, etc)
    ⦁ Metodologia de aplicação
    ⦁ Exigências da Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA)
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