Materiais Consumíveis

Os materiais consumíveis ou auxiliares são usados nos processos de infusão e vácuo. Eles são descartados após a moldagem da peça e, portanto, não fazem parte do produto final. No entanto, são indispensáveis nos processos de produção. Dentre eles, podemos destacar:

Filme plástico (Bolsa de Vácuo)

Em geral, os filmes plásticos são copolímeros extrudados e formados por mais de uma camada de filme plástico de baixa espessura. Esses filmes são responsáveis pela compressão dos materiais contra o molde, formando a bolsa de vácuo. Uma das características mais importantes é a excelente conformação, o que permite que o filme possa se adaptar à geometria do molde, especialmente em peças complexas.

Durante o processo de produção, os filmes podem ser usados diretamente em contato com a resina. Além disso, eles têm excelente resistência ao estireno e mantêm suas propriedades. Outra característica muito importante é serem livres de poros ou microfuros, o que garante a estanqueidade no processo. Por isso, antes de definir qual filme utilizar, é necessário avaliar a temperatura à qual ele ficará exposto. Essa escolha depende do processo de cura, que pode ocorrer em temperatura ambiente, estufa ou autoclave. Esses filmes geralmente resistem a temperaturas entre 120°C e 180°C, dependendo do material escolhido.

Outro fator importante é o processo utilizado. Para a fabricação de peças em grandes dimensões, como na infusão ou no vácuo, é necessário projetar corretamente a dimensão do filme para cobrir toda a peça a ser injetada. A geometria do molde é considerada, com um adicional de 30% sobre a área estimada. As larguras mais comuns variam de 2m a 12m.

Fitas selantes

Conhecidas também como sealant tape ou tacky tape, essas fitas adesivas flexíveis têm dupla face e mantêm a vedação entre o flange do molde e o plástico-filme (bolsa de vácuo). Para garantir a estanqueidade necessária e evitar vazamentos na bolsa de vácuo, elas devem oferecer boa adesão entre o filme e o molde. Elas garantem o fechamento adequado e permitem fácil remoção dos moldes, facilitando a limpeza. As fitas selantes são resistentes à resina e podem suportar temperaturas de 90°C a 370°C. Elas estão disponíveis em rolos de 8 a 15 metros lineares.

Tecidos desmoldantes (Peel Ply)

Os tecidos desmoldantes são fabricados em poliéster ou poliamida. Eles conferem uma superfície rugosa ao componente moldado, o que facilita a adesão de outros materiais e auxilia na desmoldagem de componentes consumíveis, como mangueiras e filmes perfurados.

O peel ply deve ter alta permeabilidade e ser compatível com a resina utilizada no processo. O principal teste de qualidade ocorre no momento da desmoldagem, pois ele deve ser facilmente removido do laminado. Ele deve destacar-se por inteiro da peça moldada, sem necessidade de grandes esforços ou ferramentas.

O peel ply também pode permanecer na peça para protegê-la contra contaminações, sendo removido apenas antes de colagem ou pintura. Sua temperatura máxima de trabalho varia entre 180°C e 220°C. Em casos extremos, quando a remoção completa do peel ply não é possível, pode ser necessário lixar a peça para remover o material.

Tela de fluxo

Conhecida também como net bleeder ou flow media, trata-se de uma tela flexível que auxilia no processo de infusão ou vácuo. Ela facilita o fluxo de resina, especialmente em peças grandes, garantindo que a resina alcance todas as partes da peça de maneira eficiente, com pouco desperdício.

Dependendo da composição de sua malha, o net bleeder pode oferecer diferentes velocidades de fluxo de resina. As telas podem ser fabricadas em polietileno, polipropileno ou poliamida (quando é necessário suportar temperaturas mais altas). Elas têm bordas flexíveis e macias, o que evita perfurações no filme de vácuo, são livres de materiais contaminantes e suportam temperaturas entre 90°C e 200°C.

Filme desmoldante perfurado

O filme desmoldante perfurado tem resistência à resina e à temperatura, sendo muito utilizado nos processos de infusão ou vácuo. Ele libera ou bloqueia a passagem da resina conforme a necessidade do fluxo no laminado. A furação pode ter diâmetros diferentes, assim como o espaçamento entre os furos, dependendo da situação de fluxo necessária.